電鍍鉻是一種傳統(tǒng)的表面電鍍技術(shù)，已經(jīng)應(yīng)用長達 70 多年之久。鍍鉻層硬度高、耐磨、耐蝕并能長期保持表面光亮，并且工藝相對比較簡單，成本較低。長期以來，鉻鍍層除了作為裝飾涂層外，還廣泛地應(yīng)用作為機械零部件的耐磨和耐蝕涂層。電鍍硬鉻鍍層技術(shù)常常用來修復(fù)破損部件。

然而，電鍍硬鉻工藝會導(dǎo)致嚴重的環(huán)境問題。導(dǎo)致環(huán)境問題的不是鉻本身， 而是鍍鉻過程。鉻是不活潑的元素，可以安全地用于日常用品乃至人工關(guān)節(jié)等。 主要問題是鍍鉻工藝使用的鉻酸溶液，產(chǎn)生含 Cr(VI)酸霧和廢水。因此，各國對 鍍鉻工藝的限制將會越來越嚴。比如，美國將現(xiàn)行的六價鉻的空氣排放標準從 0.1Mg/M 3 降低到 0.0050～0.0005Mｇ/M 3 。而據(jù)美國海軍部門估計，單是美國海軍在實施該標準后需要 2200 萬美元一次性投資用于更新設(shè)備等，而以后每年就要花費 4600 萬美元作為收集、處理等的費用。

電鍍硬鉻鍍層還有其他一些缺點

(1) 電鍍硬鉻鍍層的硬度一般為 HV 0.3 800～900，遠不及一些陶瓷和金屬陶瓷材料的硬度高和耐磨性好，而且硬鉻鍍層的硬度在溫度升高時會因其內(nèi)應(yīng)力的釋放而迅速降低，其工作溫度也只能是低于 427℃，因此難以適應(yīng)現(xiàn)代機械高溫、高速下的工作要求。

(2) 鍍鉻層內(nèi)存在微裂紋，不可避免地會產(chǎn)生穿透性裂紋（如圖 1），導(dǎo)致腐蝕介質(zhì)從表面滲透至界面而腐蝕基體，造成鍍層表面出現(xiàn)銹斑甚至剝落。

(3)電鍍工藝沉積速度慢(約 25μm/h)，鍍 0.2～0.3MM 厚的鍍層往往需要 2～3個班的時間，也不利于厚鍍層的應(yīng)用。

因此，人們一直努力尋找替代電鍍硬鉻的涂層工藝。隨著近年來涂層技術(shù)的 不斷發(fā)展，已經(jīng)有一些涂層的使用效果證明比電鍍硬鉻層更清潔、更有效，甚至 成本更低。這些涂層技術(shù)包括物理氣相沉積(PVD)、化學(xué)氣相沉積(CVD)、激光涂 層技術(shù)和熱噴涂技術(shù)等，其中超音速火焰噴涂（HVOF）的涂層的成本與電鍍硬 鉻鍍層相當，一些粉末材料已經(jīng)比電鍍成本低，并且仍在不斷降低，而電鍍硬鉻 鍍層成本則在不斷上升，更重要的是熱噴涂涂層技術(shù)在紡織機械、造紙、航空方 面已經(jīng)取得了成功的應(yīng)用。